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  Alle Durchmesser zwischen Min.- und Max.-Durchmesser, die vom Lasermeßgerät mit den spezifizierten Genauigkeitsmerkmalen gemessen werden können. Der maximale Durchmesser wird vom Meßbereich bzw. von den spezifizierten Wiederholbarkeits- und Linearitätsmerkmalen begrenzt. Der Min.-Durchmesser wird von den Fokussierungsmerkmalen des Laserstrahls bestimmt.
 

ist die Höhe des vom Laserstrahl abgetasteten Bereiches, worin sich das Objekt befinden muß, um gemessen werden zu können.
 

ist die Ebene, rechtwinklig zur Abtastebene, worin sich die Objektachse befinden soll, um die spezifizierten optimalen Linearitätsmerkmale zu erhalten.

  ist die Ebene, worauf die Achse des Laserstrahls verläuft.
 

befindet sich innerhalb der Meßebene, in der Mitte des Meßbereichs. Sie wird von den Koordinaten h und d bestimmt, welche die Meßfeldmitte und die Lage der Meßebene definieren.

  Vom Lasergerät erfassbare Mindest-Durchmesserschwankung. Sie wird in der Regel von der Software bestimmt, womit die Signale des Geräts verarbeitet werden, muß jedoch jedenfalls mit der Wiederholbarkeit der Messung im Zusammenhang stehen. Auflösungen, die viel höher als die Wiederholbarkeit der Messung sind, sind nutz- und sinnlos.
  Maximale Durchmesserveränderung, welche bei Objekt im Stillstand und stets an der gleichen Stelle des Meßbereiches gemessen wird. Nach Spezifikation soll diese Messung bei einer Temperatur von 20°C ±1°C und einer Meßzeit von 1 Sek. erfolgen, falls nicht anders vereinbart. Der Vertrauenskoeffizient beträgt ±3s, entsprechend 99,7% der Messungen. Gegenüber der Spezifikation verbessert sich die Wiederholbarkeit für Durchmesser, die kleiner als der maximal meßbare Durchmesser sind, bzw. verschlechtert sich bei Reduzierung der Meßzeit, weil sie umgekehrt proportional zur Quadratwurzel der Meßzeit ist (Beispiel: Die Wiederholbarkeit halbiert sich bei Vervierfachung der Meßzeit).

 

Maximal möglicher Meßfehler für:

  • eine Durchmesserveränderung innerhalb der spezifizierten Max. und Min.-Durchmesser.
  • eine Verschiebung des Objektes in der Meßebene, innerhalb des Meßbereichs.
  • eine seitliche Verschiebung des Objektes, außerhalb der Meßebene, innerhalb des Meßbereichs.

Die Objektachse muß immer rechtwinklig zur Abtastebene gehalten werden, um Meßfehler infolge der Objektneigung zu vermeiden. Nachdem die Linearitätsfehler systematisch auftreten, ist ihre Korrektur durch Neu-Eichung des Meßgerätes mit einem Muster-Durchmesser (Master) möglich, welcher an der Stelle positioniert wird, wo sich das zu messende Objekt befinden wird.

Max. Meßfehler eines Musterobjektes in Meßfeldmitte, wenn sein Durchmesser zwischen den spezifizierten Min.- und Max.-Werten schwankt.

max. Meßfehler eines Musterobjektes mit einem spezifiziertem Durchmesser, wenn sich das Musterobjekt innerhalb des Meßbereiches nach oben und nach unten bewegt, mit der Achse innerhalb der Meßebene.

max. Meßfehler eines Musterobjektes mit einem beliebigem Durchmesser, wenn sich das Musterobjekt innerhalb des Meßbereiches seitlich bewegt, mit der Achse außerhalb der Meßebene. Es wird als maximaler Fehler in µm für jeden mm seitlicher Verschiebung spezifiziert.

  Als Folge der Konstruktionsmerkmale des rotierenden Spiegels und des Antriebes, kann der Laserstrahl mit der spezifizierten maximalen Weite seitlich schwenken.
  ist die Häufigkeit, womit der Laserstrahl den Meßbereich abtastet. Jeder Abtastung entspricht eine einzelne Ablesung, die jedoch die spezifizierte Wiederholbarkeit nicht besitzt.
  ist die gleichmäßige Bewegungsgeschwindigkeit, womit der Laserstrahl das Meßfeld abtastet.
 

werden von den Ellipsenachsen bestimmt, worin der Laserstrahl fokussiert wird (99% der Leistung), innerhalb der Meßebene.

Die horizontale Abmessung "l" entspricht der Breite des Laserstrahls und bestimmt die minimale Länge der am Objekt messbaren Details.
Die vertikale Abmessung "s" entspricht der Stärke des Laserstrahls und bestimmt den kleinsten meßbaren Durchmesser.
  Die Mittelwertbildung erfolgt auf einer Anzahl Abtastungen, welche dem Produkt programmierte Meßzeit mal Abtastfrequenz entspricht. Jede Mittelwertbildung erfolgt auf einer neuen Gruppe Abtastungen.
  Diese wird auf einer Anzahl Abtastungen gleich dem 4-fachen des vorhergehenden Falls berechnet. Die Mittelwertbildung erfolgt mit einem Takt gleich der programmierten Meßzeit. Die zuletzt erfaßten Abtastungen ersetzen laufend die älteren, so daß die Gesamtanzahl unverändert bleibt.
 

Minimale Zeit für die einfache Mittelwertbildung, erforderlich zur Erreichung der spezifizierten Wiederholbarkeit, für alle meßbaren Durchmesser. Die Anzahl gemittelter Abtastungen ist das Produkt Meßzeit mal Abtasthäufigkeit. Eine kürzere Meßzeit, als spezifiziert, reduziert die Wiederholbarkeit.
 

Typischer Wert. Bezeichnet die Meßwertänderung infolge der Raumtemperaturschwankung, bei der Messung eines Objektes mit Wärmedehnung gleich Null (INVAR).

Für ILS200
Typischer Wert bei Verwendung eines einzigen Lasergeräts. Bezeichnet die Meßwertänderung infolge der Raumtemperaturschwankung, bei der Messung eines Objektes mit Wärmedehnung gleich Null (INVAR).
Bei Verwendung von zwei Geräten, wird die Durchmesserveränderung in mm / °C aufgrund folgender Formel berechnet, wobei F in mm ausgedrückt wird:
DF/DT=1,8104-0,01884*F